噴霧幹燥係統
技術（shù）領域
[0001] 本發明涉及幹燥設備技術領域，尤其涉及一種噴霧幹燥係統。
背景技術（shù）
[0002] 噴（pēn）霧幹（gàn）燥是采用霧化器將原料液分散為（wéi）霧滴，並用高溫空氣幹燥霧滴而獲得產品的（de）一（yī）種（zhǒng）幹燥方式，可廣泛應用於中藥浸膏、熱敏性物料、生物製藥以及食品行業等幹燥過程中（zhōng），具有簡化幹燥（zào）工藝、縮短工藝時間、提高生產效率和產品質量（liàng）等諸（zhū）多優點。傳統噴霧（wù）幹燥設備是依靠以煤、石油（yóu）、或天然氣為燃料的蒸汽鍋爐產生（shēng）蒸汽加熱空氣（qì）後充當幹燥熱（rè）源，能源消（xiāo）耗（hào）量大且環境汙染嚴重（chóng）。因此，開發一種新型高效、節能環保的噴霧幹燥係統（tǒng）是行業的大勢所趨。
發明內容（róng）
[0003] 為了解決現有技術中存在（zài）的能源消耗量大且環境汙染嚴重的問題（tí），本發明實施例提供了一（yī）種（zhǒng）噴霧幹燥（zào）係統。
[0004] 根據本（běn）發明的（de）一個實施例，提供了一種噴霧幹燥（zào）係統，包括：自然工質循環子係統、循環風子（zǐ）係統和（hé）物料幹燥子係（xì）統，其中，所述循環風子係統包括（kuò）送風段與回風段，所述送風段（duàn）的入口端與（yǔ）所述（shù）自然工質循環子（zǐ）係統中的回熱器的出口端熱耦合，所述送風段的出口端與所述自然工質循（xún）環子係統中的氣冷器的入口端熱耦合；所述回風段的入口端與所述物料幹燥子係統連接，所述回風段的出口端與所述回熱器的入口端熱耦合，所述物料幹燥（zào）子係（xì）統還與所述氣冷器的出口端熱耦合。
[0005] 根據本發明的一個實施例，所（suǒ）述自然工質循環子係統還包括（kuò）壓縮機和節流器，其中，所述壓縮機的（de）兩端和所述節流器的兩端分別與所述氣冷器和所述回熱器連接，以使所述回熱（rè）器（qì）、所述節流器、所述氣冷器和所述壓縮機（jī）構造成自然工質循環回（huí）路。
[0006] 根據本發明的一個實施例，沿所述送風段的（de）入口端（duān）至出口端的方向，在所述送風段上依次串聯安裝有冷卻器、氣（qì）液分離器、第一過濾器（qì）和第一風機。
[0007] 根（gēn）據（jù）本發明的一個實施例，沿所述回風段的（de）入口端至出口端的方向，在所述回風段上依次串聯安裝有第二過濾器和第二風機。
[0008] 根據本發明的一個實施例，所述物料幹燥子係統包括：霧（wù）化幹燥器、設置在所述霧化幹燥器上遊的配料子係統、以及設置在所述霧化幹燥器下遊的（de）旋風分離器，其中，所述氣冷器的出口端和所述配料子係統均連接所述霧化幹燥器的入口端，所述霧化幹燥器的第一出口端與所述旋風分離器（qì）的（de）入口端連接並且第二出口端與外（wài）部連通，所述旋（xuán）風分離器（qì）的第一出口端連接所（suǒ）述回風段的入口端並且第二出口端與外部連通。
[0009] 根據本發明的（de）一個實施例，所述（shù）配料子係統包括（kuò）配料罐和給料泵，其中（zhōng），所述給料泵設置在所述配料罐和所述霧化幹燥器之（zhī）間。
[0010] 根據本發明的一（yī）個（gè）實施例，所述（shù）回熱器、所述節流器、所述氣冷器和所述（shù）壓縮機（jī）構造成的所述自然工（gōng）質循環回路中充填有二氧化碳，所（suǒ）述壓縮機（jī）為活塞式或單螺杆式（shì）壓縮機，所述氣冷器和（hé）所述回熱器為套管式換熱器或板式管殼式換熱器。
[0011] 根據本（běn）發明的一個實施（shī）例，所述冷卻器為翅片式換（huàn）熱器或板式換熱器。
[0012] 根據本發明的一個（gè）實施（shī）例，所述給料泵為螺杆式泵，所述霧化（huà）幹燥器上設置有氣（qì）掃結（jié）構，所述旋風分離器上設置有折流板結構。
[0013] 根據本發明的一個實施（shī）例，還包括（kuò）控製子係統，所述控製子係（xì）統包括：設置在所述循環風子係統上的溫度傳感器和（hé）風（fēng）速傳（chuán）感器、以及收集所述溫度傳感器和所述風速傳感器采集到的風溫數據和風速數據的PLC控製櫃。
[0014] 本（běn）發明實施例（lì）提供的噴霧幹燥係統，通（tōng）過設置自然工質循環子係統，實現了能量的循環遷移和利用；通過設置循環風子係統實現了水分的遷（qiān）移和吸收，熱效率大幅提高，降低了能源（yuán）消耗；采用（yòng）非化石燃料驅動，避免了傳（chuán）統化石燃料燃燒對環境造成的（de）汙染；同時，采（cǎi）用閉式循環風係統，避免了空氣雜質對物料的汙染，減輕了空氣淨化壓力（lì），設備使用不受環境空（kōng）氣濕度影（yǐng）響，設備對環境的適應性（xìng）更強。
附圖說明
[0015] 為了更清楚地說明（míng）本（běn）發明（míng）實施例（lì）或現有技術中（zhōng）的技術方案，下麵將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作（zuò）簡單地介紹，顯而易見（jiàn）地，下麵描述中的附圖是本發明的一些實（shí）施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創（chuàng）造性勞動的前提下（xià），還可以根據（jù）這些附圖獲得其（qí）他的附圖（tú）。
[0016] 圖1為本發明實施例提供的噴霧幹燥係統的結構示意圖（tú）。
[0017] 附圖標記說明：
[0018] 11-壓縮機；12-氣冷器；13-節流器（qì）；14-回熱器；21-冷卻器；22-氣液分離器；23-第一過濾器；24-第（dì）一（yī）風機；25-第二過濾器；26-第二風機；31-配料罐，32-給料泵，33-霧化幹燥器；34-旋風（fēng）分離器；331-霧化幹燥器的第一入口（kǒu）端；332-霧（wù）化幹燥器的第二（èr）入口端；333-霧（wù）化幹燥器的第一出口端；334-霧化（huà）幹燥器的第二（èr）出口端；341-旋風分（fèn）離器的入口端；342-旋風分離器的第一出口端；343-旋風（fēng）分離器的第二（èr）出口端。
具體實施方式
[0019] 為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下麵將結合本發（fā）明實施例中的附圖，對本發（fā）明（míng）實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明（míng）一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在（zài）沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明（míng）保護的範（fàn）圍。
[0020] 在本（běn）發明的描（miáo）述中，需（xū）要說明的是，除非另有（yǒu）明確的規定和限定，術語“安裝”、“相（xiàng）連”、“連接”應做廣義（yì）理解，例（lì）如，可以是固定連（lián）接，也可以是可拆卸連接，或一（yī）體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介（jiè）間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對於本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語（yǔ）在本發明中的具體含義。
[0021] 此外，在本發明的描述中，除非另有說明，“多個”、“多根”、“多組”的含義是兩個或兩個以上，“若幹個”、“若幹根”、“若幹組”的含義是一（yī）個或一個以上。
[0022] 現（xiàn）參照圖1，對（duì）本發明提供（gòng）的實施例（lì）進行描述。應當理解的是（shì），以下所述僅是本發（fā）明的示（shì）意（yì）性實施（shī）方式，並（bìng）不對本發明構成任何特別限定。
[0023] 圖1為本發明實施例（lì）提供的噴霧幹燥係統的結構示意圖。如圖1所示，本發（fā）明實施例提（tí）供的噴霧幹燥係統包括（kuò）：自（zì）然工質循環子係統、循環風子（zǐ）係統和物（wù）料幹（gàn）燥子係統，其中，循環風子係統包括送風（fēng）段與回（huí）風（fēng）段，送風段的入口端與自然工質（zhì）循環子係統中的回熱器（qì）14的出口端熱耦合，送風段的出口端與自然工質循環子係統中的氣冷器12的入口（kǒu）端熱耦合；回風段的入口端與物料幹（gàn）燥子係（xì）統連接（jiē），回風段的出口端與回熱器14的入口（kǒu）端熱耦合，物料幹燥子係統（tǒng）還與氣冷器12的出口端熱耦合。
[0024] 具體地，本發明實（shí）施例提供的噴霧幹燥係統，包括：自然工質循環子係統、循環風子係統和物料幹燥子係統，其中，自然工質循環子係統實現能（néng）量的遷移與轉換，物料幹（gàn）燥（zào）子係統（tǒng）中的蒸（zhēng）汽潛熱（rè）通（tōng）過循環風子係統傳遞（dì）至自然工質循環（huán）子係統，與（yǔ）自然（rán）工質循環子係統進行熱（rè）交換。
[0025] 循環風子係統包括送風段與回風段，送風段的入口端（duān）與自然工質循環子係統中的回熱器14的出口端熱耦合，送風段的出口端與（yǔ）自然工質循環子係統中的氣（qì）冷器12的入口端熱耦合，循環風經過氣冷器12後與氣（qì）冷器（qì）12中的高（gāo）溫自然工質進行熱交換形成熱幹循（xún）環風。回風段的入口端與（yǔ）物料幹燥子係統連接，回風段的出口端與回熱器14的入口端熱耦合，在回熱器14中循環回風與（yǔ）回熱器14中的低溫自然工質進行（háng）熱交（jiāo）換，以使（shǐ）循環回風降溫並除濕。物料幹燥子係（xì）統還與氣冷器12的出口端熱耦合，以將（jiāng）物料進行幹燥，並將物料幹燥子係統（tǒng）中多餘的蒸汽潛熱傳遞給循環（huán）風，實現物料的除水幹（gàn）燥和水分的遷移吸收。
[0026] 本發明實施例提供的噴霧幹燥係統，通過設置自然工質循環子係統，實現了能量的循環遷移和利（lì）用；通過設置循環風子係統實（shí）現了水分的遷移和吸（xī）收，熱效率大幅提高，降低了能源消耗；采用非化石（shí）燃（rán）料驅（qū）動，避免了（le）傳統化石（shí）燃料燃（rán）燒對環境造成的汙染（rǎn）；同時（shí），采用閉式循環風係統，避免了空氣雜質對物料的汙染，減輕了空（kōng）氣淨化壓力，設備使（shǐ）用不受環境空氣濕度影響，設備對環境的適應性更強。
[0027] 參（cān）照圖1，在本發明的（de）一個實施例中，自然工質循環（huán）子係統還包括壓（yā）縮機（jī）11和（hé）節流器13，其中（zhōng），壓縮機11的兩端和節流器13的兩端分別與氣冷（lěng）器（qì）12和回熱器14連接，以使回熱器14、節流器13、氣冷器12和壓縮機11構造成自然工質循環回路。
[0028] 具體地，壓縮（suō）機11的入口端與回熱（rè）器（qì）14的出（chū）口端相連接，壓（yā）縮機11的出口（kǒu）端與氣冷器（qì）12的入口端相連接，氣冷器12的（de）出口端與節流器13的入口端相（xiàng）連接，節流器（qì）13的出口端與回熱器14的入口端相連接，形成自然工（gōng）質循環回路。回熱器14中的低壓自然工質經過壓縮機11之後變為（wéi）高溫高壓（yā）的自然工質，高溫高（gāo）壓（yā）的自然工（gōng）質經過氣冷器12與循環風熱交（jiāo）換使得循環風成為熱（rè）幹循環風，然後經過熱交換的低溫自然工質流經節流器（qì）13後，在回熱器14中與高溫狀態（tài）的循（xún）環風進（jìn）行熱交換以使高溫狀態的循環風降溫、除濕，再經過壓縮機11往（wǎng）複循環，實現了能量的遷移與轉換。
[0029] 在本發明的一個（gè）實施例中，回熱器（qì）14、節（jiē）流器13、氣冷（lěng）器12和（hé）壓縮機11構造成的自然工質循環回路中充填有二氧化碳，可選地，自然（rán）工質為二氧化碳（tàn），二氧化碳的質量流（liú）量優選為1300-1500kg/h，製熱（rè）量為40-45kW。壓縮機11為活塞式或單螺杆式，壓（yā）縮機11裝機（jī）功率為11kW，壓縮機11排氣溫度優（yōu）選130-140℃，排氣（qì）壓力優選130-160bar。氣冷器12采用套管（guǎn）式換熱器，換熱麵積（jī）為1m2；回熱器14采用板式（shì）管殼式換（huàn）熱器，換熱麵積為1m2。
[0030] 參照圖1，在本發明的一（yī）個實施例中，沿送風段的入口端至出（chū）口端（duān）的方向，在送風段上依次串聯安裝有（yǒu）冷卻器21、氣液分離器22、第一過濾器23和（hé）第一風機24，沿回風段的入口（kǒu）端至出口端的方向，在回風段上依次串聯安裝（zhuāng）有第二過濾器25和第二風機26。
[0031] 具體地，循環風子係統包括送風段和回風段。沿送風段的（de）入口端至出口端的方向，回熱器14的出口端與冷卻（què）器（qì）21的入（rù）口端連接，從回熱（rè）器14中流出的循環風首先經過冷卻器（qì）21，去除循環風中多餘的蒸汽潛熱熱（rè）量，保持（chí）係統熱量平衡，冷卻方式可采用風冷或水冷方式，可選地，采用風冷方式時，冷卻器21采用（yòng）翅片式換熱器；采用水冷方式時，冷卻器21采用板式換熱器。
[0032] 冷（lěng）卻（què）器（qì）21的出口端與氣液分離器（qì）22的入口端連接（jiē），從冷卻器21中流出的循環風，經過氣液分離器22後，可分（fèn）離去除循環風除濕後的液體水（shuǐ）分。
[0033] 氣液分離器（qì）22的出口端與第一過濾器（qì）23的入口端連接，第一過濾器23的出口端與第一風（fēng）機24的（de）入口端連接，第一風機24的出口端與氣冷器12的入口端連接。從氣液分離（lí）器22流出的（de）循環風，經過第一（yī）過濾（lǜ）器23後，實現對（duì）顆粒狀物質的過（guò）濾，起到保護第一風機24的作用，以及防（fáng）止對物料造成汙染，同時防止顆粒狀物質進（jìn）入氣冷器12，對氣冷器12造（zào）成堵塞（sāi）。
[0034] 進一步地，在（zài）本發明的一個實施例中，冷卻器21為翅片式換熱（rè）器或板式換熱器。可2
選地，冷卻器21采用板式換熱器，冷卻方式（shì）采用水冷方式，冷卻器21換熱麵積為1m。氣液分離器22中設置絲網分離器，分離器直徑為（wéi）700mm，分離器高度（dù）為2000mm，絲網厚度為150mm。
循環（huán）風量優選為2500-3500m3/h，第（dì）一風機24采用軸流式，風壓優選200-500pa，風機（jī）裝機功率0.55kW。
[0035] 本發明實施例提供的噴霧幹燥係統，通（tōng）過設（shè）置循環風送風段，能夠將回熱器14中流出（chū）的循環風回收多餘潛熱、實現氣液分離、並對（duì）氣體進行過（guò）濾，進而在氣冷器12中將循環風與高溫二氧化碳工質進行熱交換形成熱幹循環風。
[0036] 沿（yán）回風段的入口端至出（chū）口端的方向，第二過濾器25的入口端連接物（wù）料幹（gàn）燥子（zǐ）係統（tǒng）的出口（kǒu）端，第二過（guò）濾器25的出口端連接第二風機26的入口端，第二風機26的（de）出口端連接回熱器14的入口端。從物料幹燥子係統流出的多餘的蒸汽經過第二過濾器25後，實現對（duì）顆（kē）粒狀（zhuàng）物（wù）質的過濾，起到保護（hù）第二風機26，防止回熱器14和冷卻器21堵塞的作用。
[0037] 進一步地，在本發明的一個實施例中，可選地，循環（huán）風量優選2500-3500m3/h，第（dì）二風（fēng）機26采用軸流式，風壓優選200-500pa，風機裝（zhuāng）機（jī）功（gōng）率0.55kW。
[0038] 本（běn）發明（míng）實施例提供的噴霧（wù）幹燥係統，通過設置循環（huán）風回風段，能夠（gòu）將物料幹燥子係統中的多餘的蒸汽潛熱進行過濾，然後傳遞至回熱器14中，與回熱器14中的低溫二氧化（huà）碳工質進行熱交換，以使循環風降溫除濕。通過設置（zhì）循環風子（zǐ）係統實現了水分的遷移（yí）與（yǔ）去除。
[0039] 繼續參（cān）照圖1，在（zài）本發明（míng）的一個實施例中，物料幹燥子係統包括：霧化幹燥器33、設置在霧化幹燥器33上遊的配料子係統、以及設置在霧化（huà）幹燥器33下（xià）遊的旋風分離器34，其中，氣冷器12的出口端與霧（wù）化幹燥（zào）器33的第二入口端332連接，配料子係統的出口端與霧化（huà）幹燥器33的第一入（rù）口（kǒu）端331連接，霧化幹燥器33的第一出口端333與旋風分（fèn）離（lí）器34的入口端341連接並且霧化幹燥器33的（de）第二出口端334與外部連通，旋（xuán）風分離器34的第一出口端342連接回風段的入口端並且旋（xuán）風分離器34的第二出口端（duān）343與外部（bù）連通（tōng）。
[0040] 具體地，配料子係統包括配料（liào）罐31和給料泵32，其中，給料泵（bèng）32設（shè）置在配料罐31和霧化幹燥器33之間。
[0041] 配料罐31中含有水分的物料經過給（gěi）料泵32運輸至霧化幹燥（zào）器33中形成霧狀，經過氣冷器12進行熱交換形成的（de）熱幹循環風通過霧化幹燥器33的第二入口端（duān）332進入霧化幹燥器33中，霧化幹燥（zào）器33采用高速離心式霧化器，霧化幹燥器33設置有氣掃（sǎo）裝置（zhì），能夠清除粘接的物料，對霧化（huà）幹燥器33內壁進行拋光處理（lǐ）和水冷處理，降低物料粘壁風險。霧（wù）狀物料與熱幹循環風充分接觸，完成瞬（shùn）間幹燥，形成粉狀成（chéng）品。粉狀（zhuàng）成品（pǐn）從霧化幹（gàn）燥器33的第二出口端（duān）334流出，部分粉（fěn）塵與循環風通過霧（wù）化幹燥器33的第一（yī）出口端333進入至旋風分（fèn）離器34中，旋風分離器34上設置有折流板結構，能夠提高分離效率。進一步地，在本發明的一個實施例中，旋（xuán）風分離（lí）器34采（cǎi）用多級分離，以達到預（yù）期除塵效果。在旋風分離器34中分離出的粉狀成品從旋風分離（lí）器34的第（dì）二出口端343流出，旋風分離器34的（de）第一出口端342連接第二過濾器25的入口端，使得旋風分（fèn）離器34中多餘（yú）的蒸汽潛熱經（jīng）過過濾後進入第二風機26，然後流經第二風機26後進入到回熱器14中，實現對旋風分離器34中多餘的蒸汽潛熱的降溫（wēn）、除濕。
[0042] 進一步地，在本發明的一（yī）個（gè）實施（shī）例中，可選地，給料泵32采用螺杆式泵，給料泵32揚程優選40-50m，流量優選0.1m3/h。
[0043] 本發明實施例提供的噴（pēn）霧幹（gàn）燥（zào）係統，通過設置物料幹燥（zào）子係（xì）統，實現了物料的輸入與輸出，接收待處（chù）理的（de）原始高含水物料，經霧化幹燥（zào）除水後（hòu），再經（jīng）霧化幹燥器33的第二出口端334排出，部分（fèn）粉塵（chén）與（yǔ）循環風進（jìn）入（rù）旋風分離器34中，實現（xiàn）氣固分離，得到預定的幹粉（fěn）物料並通過第二出口端343排出。
[0044] 在本發明的一個實施例中，噴霧幹燥係統（tǒng）還包括控製子係統（tǒng），控製子係統包括：設置在循（xún）環風子係統上的溫度傳感器和（hé）風速傳感（gǎn）器、以及收集溫度傳感器和風速傳感器采集到的風溫數據和風速數據的PLC控（kòng）製櫃。
[0045] 具體地，通過設置PLC控製櫃，能（néng）夠實現循環風（fēng）風溫和風速的精準控製（zhì），最終（zhōng）實（shí）現對物料幹燥工藝的精準控（kòng）製。本發明實施（shī）例提供的噴霧幹燥（zào）係統（tǒng），采用閉式循環係統，設備受外界環境影響較小，設備負荷和工藝運行參數可精準快速調節，能夠保持（chí）物料（liào）活性（xìng）特別（bié）是（shì）熱（rè）敏性（xìng）物料的（de）活性，提（tí）高了藥品質量。
[0046] 以下以一個具體（tǐ）的實（shí）施例，詳細說明本噴霧幹燥係統的工作原理：
[0047] 配（pèi）料（liào）罐31中的帶有水分的物（wù）料經過給料泵32後通過霧化幹（gàn）燥器33的第一入口端331傳輸至霧化幹燥器33中形成霧狀物料，在氣冷器12中與高溫的二氧化碳工質進行熱交換形成的熱幹循環風通過霧化幹燥器33的第二入口端332進入霧化幹燥器33中與霧狀物料充分接觸，完成瞬間幹燥，形成粉狀成品。粉狀成（chéng）品從霧化幹燥器33的第二出口端334流出，部分粉塵與循（xún）環風通過霧化幹燥器33的第一出口端333進入至旋風分離器34中，在旋風分離器34中分離出的粉狀成品從旋風分（fèn）離器34的第二出口端343流出，旋風分離器34的第（dì）一出口端（duān）342連接第二過濾器25的入口端，使得旋風分離器34中多餘的蒸汽潛熱經過過濾後進入第二風機（jī）26，然後流經第二風機26後進入到回（huí）熱器14中與（yǔ）低溫的二氧化碳工質進行熱交（jiāo）換，實現對旋風分離器34中多餘的蒸汽潛熱的降溫、除濕。
[0048] 降溫除濕後的循環風經過冷卻器21冷卻後，在氣液分離器22中實現氣液分離，分離的循環風經過第一過濾器23過濾後流經（jīng）第一風（fēng）機24在氣冷器12中進行熱交換形成熱幹循環風,熱幹循環風通過霧化（huà）幹燥器33的第（dì）二（èr）入口端332進入（rù）霧化幹燥器33中，繼續對含有水分的物料進行幹燥（zào），如此往複循（xún）環，實現物料的（de）幹燥與（yǔ）水分的遷移與吸收。
[0049] 以下具體舉例，詳細說明本發明在質量控製、節能效果和運行費用節（jiē）約等方麵（miàn）的優勢。
[0050] 以中藥浸膏噴（pēn）霧（wù）幹燥為例，采用本專利提供的（de）方法與傳統噴霧幹（gàn）燥方法在質量控製、節能效果和運行費用節約等方麵展開對比分（fèn）析如下：
[0051] 已知某藥廠中（zhōng）藥（yào）浸膏采用傳統噴霧幹燥方法（fǎ），進料浸膏含（hán）水率為（wéi）60％；處理量：50kg/H；蒸發水量為：30kg/H；進料浸膏比重為1.23；當前采用蒸（zhēng）汽鍋爐供能，蒸汽（qì）能（néng）耗為
80kg/H(170℃)。采用本發明方法，取（qǔ）代了傳統方式的化石燃料鍋爐供能單元，采用的是二氧化碳熱泵電驅動方式，耗電量主要是二氧化碳壓縮機，耗電量為10kW·h/H，采用閉式循環方式進行噴霧幹燥，風溫更低且可（kě）實現精（jīng）準控製，有（yǒu）利於（yú）保持中藥有效成分，提高產品質量。
[0052] 計算依據（jù）:蒸汽價格為0.24元/kg蒸汽；電價格為0.7元/kW·h電；蒸汽與（yǔ）標煤的折算關係（xì）為0.145kg標煤/kg蒸汽；電與標煤的折算關係為0.35kg標煤（méi）/kW·h電。
[0053] 傳統噴霧（wù）幹燥方式下節能（néng）與運行成本計算如下：
[0054] 每小時運行成本（běn）：80×0.24＝19.2元/小時
[0055] 蒸發噸水運行（háng）成（chéng）本：19.2÷30×1000＝640元/噸水
[0056] 每小時標煤消耗：80×0.145＝11.6kg標煤/小時
[0057] 蒸發噸水標煤消（xiāo）耗：11.6÷30×1000＝386.7kg標煤/噸（dūn）水
[0058] 本實施例噴霧幹燥方式下節能與運行成本計算如下：
[0059] 每小時運行（háng）成本：10×0.7＝7.0元/小時
[0060] 蒸發噸水運行成本：7.0÷30×1000＝233.3元/噸水
[0061] 每小時標（biāo）煤消耗：10×0.35＝3.5kg標煤/小時
[0062] 蒸發噸水標煤消（xiāo）耗：3.5÷30×1000＝116.7kg標煤（méi）/噸水
[0063] 本實施例（lì）的噴霧幹燥方法與傳統對比如下：
[0064] 運行成本節約百分比（bǐ）：(19.2-7)÷19.2＝63.54％
[0065] 標煤消耗節約百分比：(11.6-3.5)÷11.6＝69.83％
[0066] 本實施例的（de）噴霧幹燥方法與傳統方（fāng）法對比如下表1：
[0067] 表1處理（lǐ）量為50kg/H中藥浸膏噴霧幹燥方法（fǎ）對比
[0068]
[0069] 從上述節能計算可知，與采用蒸汽鍋爐的噴霧幹燥（zào）係統相比，本發明采用自然（rán）工（gōng）質二氧化碳高溫熱泵技術（shù）的閉式（shì）循（xún）環（huán）風噴霧幹燥係統，工藝控製（zhì）更加精準，運（yùn）行費用大幅降低、節能效果顯著提（tí）高。
[0070] 最後（hòu）應說明的是：以上實（shí）施例僅用以說明本發明（míng）的技術方案，而非對其限製；盡管參照前述實施例對本發（fā）明進行了（le）詳細（xì）的說（shuō）明（míng），本領域的（de）普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各（gè）實施例所記載的技術方案進行修改，或（huò）者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應（yīng）技術方案的本質脫離（lí）本發明各（gè）實施例技術方案的精神（shén）和範圍。
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